Perché la lamiera spessa mette alla prova il sistema laser
Oltre i 12 mm il fascio deve mantenere una densità di potenza sufficiente per tutto lo spessore: il taglio passa dalla fusione superficiale alla penetrazione profonda. Qualsiasi squilibrio provoca scoria, striature grossolane o mancato taglio. Sono tre i parametri che decidono l'esito.
1. Potenza del laser e posizione del fuoco
La potenza stabilisce lo spessore massimo tagliabile; la posizione del fuoco determina come l'energia si distribuisce nello spessore. Sulla lamiera spessa il fuoco va posto sotto la superficie, così la zona fusa si concentra a metà spessore.
- Acciaio al carbonio 16 mm: da 6 kW, fuoco ≈ da −2 a −4 mm
- Acciaio al carbonio 25 mm: da 12 kW, fuoco ≈ da −4 a −7 mm
- Inox 20 mm (N₂): da 15 kW, con gas ad alta pressione
2. Gas di assistenza e pressione
Sull'acciaio al carbonio spesso si usa di norma l'ossigeno (l'ossidazione esotermica aggiunge energia e alza la velocità); inox e alluminio richiedono azoto ad alta pressione per un bordo lucido privo di ossidi. Purezza scarsa o pressione instabile sono tra le cause principali di scoria.
3. Velocità di taglio e accelerazione negli angoli
La lamiera spessa si taglia lentamente con elevato apporto termico; in angoli e piccoli raggi occorre rallentare per evitare accumulo di calore e cedimento del bordo. Per la resa reale la qualità di accelerazione e decelerazione dei servo conta spesso più della velocità di punta.
| Materiale / spessore | Potenza | Gas di assistenza |
|---|---|---|
| Acciaio al carbonio 12 mm | 4–6 kW | Ossigeno |
| Acciaio al carbonio 25 mm | 12–20 kW | Ossigeno |
| Inox 20 mm | 15–30 kW | Azoto AP |
Le serie Midnight MLX / MHLX adottano l'ottimizzazione dinamica del percorso con IA sviluppata internamente, che sulla lamiera spessa regola in automatico velocità negli angoli e foratura, bilanciando resa e produttività.